Cechy:

• Wymiary stołu roboczego: 2100 x 4200mm
• Automatyczny system załadunku
• Automatyczny system rozładunku
• Automatyczny transporter materiału do systemu rozładunkowego
• Oprogramowanie: Alphacam Essential 2D
• Oś Z – 200mm
• Aluminiowy stół roboczy podzielony na dwie sekcje robocze
• Automatyczny system smarowania
• Automatyczny pomiar wysokości narzędzia
• Wrzeciono 9kW HSK F63
• Głowica wiercąca: 14 pionowych wierteł, 3x2 poziome wiertła, 1 piła
• Karuzelowa wymiana narzędzi (8 narzędzi)
• Pompa próżniowa: BECKER VTLF 2.250 250m3/h / 8 sekcji podciśnieniowych
• Wymiary po instalacji: 4200x10300mm
• Moc całkowita: 40kW
• Waga: Ok. 5600Kg + 1900Kg

Centrum obróbcze do różnych celów

• Wrzeciono 9kW HSK F63 zapewnia doskonałe rezultaty obróbcze w materiałach takich jak drewno, aluminium, plastik, alucobond, pleksiglas i innych. Dodatkowo możliwa jest zamiana wrzeciona.

Stół załadowczy

• Stół załadowczy pozwala na automatyczny załadunek materiału do maszyny co przekłada się na skrócony czas procesu.

Stół wyładowczy i jednostka czyszcząca

• Zespół czyści stół po skończonym procesie i przygotowuje go do następnej operacji.

Jednostka podajnika

• Obrobiony materiał przenoszony jest na koniec linii za pomocą podajnika, czujnik umiejscowiony na jego końcu zatrzymuje materiał i pomaga operatorowi go wyładować.

Użytkowość wysokiego poziomu z aluminiowym stołem

• Stół roboczy wykonany jest z aluminium. Stół jest równomiernie podzielony na obszary próżniowe w celu maksymalizacji siły podciśnienia. Dodatkowo stół może zostać podzielony na niezależnie kontrolowane sekcje.

Wysokiej jakości łożyska i śruby

• Niskowibracyjne łożyska i śruby są wykorzystane do zapewniania szybkich posuwów osi. Struktura maszyny została zaprojektowana w celu uzyskania najlepszych rezultatów podczas procesu obróbki.

Elastyczna produkcja w konfiguracji 4. osiowej

• Maszyna dostępna jest w konfiguracji 4. osiowej dla bardziej złożonych zadań z wykorzystaniem najnowszych urządzeń C-Osiowych.

Wielozadaniowy agregat w opcji

• Wysokiej jakości jednostki agregatu umożliwiają doskonałe wyniki przy różnorodnych zadaniach.

Wydajne jednostki wiercące dopasowane do potrzeb klienta

• Maszyna może zostać wyposażona w wydajne jednostki wiercące, mogące wykonywać wiercenia pionowe oraz poziome przy zachowaniu doskonałych parametrów obróbki.

Automatyczna wymiana narzędzi

• Maszyna wyposażona jest w 8. pozycyjny karuzelowy magazyn narzędzi przeznaczonych do szybkiej wymiany na potrzeby procesu.

Automatyczny pomiar narzędzia

• Z wykorzystaniem automatycznego pomiaru narzędzia drastycznie zmniejsza się czas potrzebny na przygotowania maszyny do procesu oraz minimalizuje się możliwe błędy operatora. Jednostka automatycznie mierzy długości narzędzi i dostosowuje swoją pozycję do nowych parametrów.

Olbrzymia siła ssąca dzięki wydajnej pompie próżniowej

• Wysokiej wydajności pompa próżniowa, o wieloletniej żywotności, zapewnia pewne utrzymywanie obrabianego materiału. Maszyna standardowo wyposażona jest w pompę o wydajności 250m3/h, opcjonalnie wydajność może zostać zwiększona.

Maksymalne bezpieczeństwo operatora

• Zabezpieczenia ochronne najwyższego poziomu obecne w maszynie zapewniają maksymalne bezpieczeństwo operatorowi przy spełnieniu międzynarodowych norm i standardów.
• Zestaw ochronny, tj. mata bezpieczeństwa, bramy świetlne i ogrodzenie dostępne są opcjonalnie.

Jednostka sterująca CNC i nowy interfejs przyjazny użytkownikowi

• Maszyna sterowana jest przez jednostkę sterującą CNC opartej na architekturze PC. Jednostka wyposażona jest w przemysłowy PC pracujący nawet w najtrudniejszych warunkach środowiskowych. Interfejs pozwala na łatwe użycie i jest zdolny do przewidywania potrzeb użytkownika.

Zintegrowana produkcja z wykorzystaniem jednostki znakującej

• Opcjonalnie oferowana jednostka Label X umożliwia automatyczne znakowanie płyty przed załadunkiem przy użyciu danych pochodzących z programu CAD/CAM. Maszyna w międzyczasie przygotowuje się do obróbki konkretnego egzemplarza materiału.

Manualny system znakowania

• Z wykorzystaniem manualnego systemu znakowania, w którym wszystkie dane pochodzą z programu CAD/CAM, maszyna przygotowuje się do obróbki konkretnego egzemplarza materiału podczas gdy operator znakuje odpowiedni materiał.